在安裝和使用美MAC電磁閥需要注意哪幾個方面
    引起閥瓣打碎的原因是：止回閥前后介質壓力處于接近平衡而又互相"拉鋸"的狀態(tài)，閥瓣經常與閥座拍打，某些脆性材料（如鑄鐵、黃銅等）做成的閥瓣就被打碎。預防的辦法是采用閥瓣為韌性材料的止回閥。
    介質倒流的原因有：密封面破壞；夾入雜質。修復密封面和清洗雜質，就能防止倒流。 以上關于常見故障及預防方法的敘述，只能起啟發(fā)作用，實際使用中，還會遇到其他故障，要做到主動靈活地預防閥門故障的發(fā)生，根本的一條是熟悉它的結構、材質和動作原理。
    MAC電磁閥在工業(yè)當中有這十分重要的作用，隨著自動化工業(yè)的發(fā)展，運用也隨著變?yōu)楦訌V泛，那么在電動調節(jié)閥安裝和使用時需要注意哪幾個方面呢？
    1、MAC電磁閥屬于現場儀表，要求環(huán)境溫度應在－25～60℃范圍，相對濕度≤95%。如果是安裝在露天或溫場合，應采取防水、降溫措施。在有震源的地方要遠離振源或增加防振措施。
    2、安裝MAC電磁閥的管道一般不要離地面或地板太，在管道度大于2 m時應盡量設置平臺，以利于操作手輪和便于進行維修。
    3、為了使MAC電磁閥在發(fā)生故障或維修的情況下使過程能繼續(xù)進行，調節(jié)閥應加旁通管路。同時還應特別注意，調節(jié)閥的安裝位置是否符合工藝過程的要求。
    4、MAC電磁閥一般應垂直安裝，特殊情況下可以傾斜，如傾斜角度很大或者閥本身自重太大時對閥應增加支承件保護。
    5、執(zhí)行機構的減速器拆修后應注意加油潤滑，低速電機一般不要拆洗加油。裝配后還應檢查閥位與閥位開度指示是否相符。6、調節(jié)閥安裝前應對管路進行清洗，排除污物和焊渣。安裝后，為不使雜質殘留在閥體內，還應再對閥門進行清洗，即通入介質時應使所有閥門開啟，以免雜質卡住。在使用手輪機構后，應恢復到原來的空檔位置。
    MAC電磁閥動作力距比普通閥門大，電動閥門開關動作速度可以調整，結構簡單，易維護，動作過程中因氣體本身的緩沖特性，不易因卡住而損壞，但必須有氣源，且其控制系統(tǒng)也比電動閥門復雜。 本類閥門在管道中一般應當水平安裝。
    MAC電磁閥通常由電動執(zhí)行機構和閥門組成。電動閥使用電能作為動力來通過電動執(zhí)行機構來驅動閥門，實現閥門的開關動作。從而達到對管道介質的開關目的。那么，電閥門在安裝過程中有哪些細節(jié)要注意呢？
    MAC電磁閥裝置是實現閥門程控、自控和遙控*的設備，其運動過程可由行程、轉矩或軸向推力的大小來控制。由于電動閥門裝置的工作特性和利用率取決于閥門的種類、裝置工作規(guī)范及閥門在管線或設備上的位置，因此，正確選擇電動閥門裝置，對防止出現超負荷現象（工作轉矩于控制轉矩）關重要。通常，正確選擇電動閥門裝置的依據如下：
    操作力矩操作力矩是選擇電動閥門裝置的主要參數，電動裝置輸出力矩應為閥門操作大力矩的1.2～1.5倍。
    操作推力電動閥門裝置的主機結構有兩種：一種是不配置推力盤，直接輸出力矩；另一種是配置推力盤，輸出力矩通過推力盤中的閥桿螺母轉換為輸出推力。
    輸出軸轉動圈數電動閥門裝置輸出軸轉動圈數的多少與閥門的公稱通徑、閥桿螺距、螺紋頭數有關，要按M＝H／ZS計算（M為電動裝置應滿足的總轉動圈數，H為閥門開啟度，S為閥桿傳動螺紋螺距，Z為閥桿螺紋頭數）。
    MAC電磁閥閥桿直徑對多回轉類明桿閥門，如果電動裝置允許通過的大閥桿直徑不能通過所配閥門的閥桿，便不能組裝成電動閥門。因此，電動裝置空心輸出軸的內徑必須大于明桿閥門的閥桿外徑。對部分回轉閥門以及多回轉閥門中的暗桿閥門，雖不用考慮閥桿直徑的通過問題，但在選配時亦應充分考慮閥桿直徑與鍵槽的尺寸，使組裝后能正常工作。
    MAC電磁閥特別要強調定期檢查。如發(fā)現污物、銹漬要及時除去；活塞環(huán)損壞應更新；彈簧失效要換成可用的；密封面如不密合，應重新研磨；膜片不靈要更換；經使用如確認閥柄較粗，應用砂紙打磨。
    三，閥后壓力不能調節(jié)。除上述各種原因外，
    還有：調節(jié)彈簧失靈；帽蓋接縫泄漏，不能保持壓力。
    MAC電磁閥故障，密封面滲漏。原因有：密封面之間夾有雜物；密封面損壞。
    這種故障要靠定期檢修來預防。
    MAC電磁閥故障之二，靈敏度不。原因有：彈簧疲勞；彈簧使用不當。
    彈簧疲勞，無疑應該更換。彈簧使用不當，是使用者不注意一種公稱壓力的彈簧式安全閥，有幾個壓力段，每一個壓力段有一種對應的彈簧。如公稱壓力為16公斤/平方厘米的安全閥，使用壓力是2.5－4公斤/平方厘米的壓力段，安裝了的彈簧，雖也能夠湊合開啟，但忽忽低，很不靈敏。
    逆止閥或止回閥
    常見故障有：閥瓣打碎；介質倒流。